?

Log in

No account? Create an account

Yelkz

... уютный фотобложек для фотовсячины

Previous Entry Поделиться Next Entry
Завод Саратовстройстекло
Паранормальная шляпа
yelkz
0000.jpg

Лично для меня "Техстекло" звучит практически как "Родина" - именно так называется микрорайон Ленинского района города Саратова, где я родился и провёл большую часть жизни. Назван микрорайон от стекольного завода: изначально "Завод технического стекла", сейчас же называется АО "Саратовстройстекло" - ну да не суть. И вот подумалось: при том, что сам завод сколько себя помню являлся неизменной часть ландшафта (на самом деле не особо виден - так как находится в самом низу района - на улице 1-й Прокатной), мне кажется знания большинства жителей исчерпываются тем, что "там делают стекло". Такой само собой разумеющийся факт: вот там завод, оттуда появляется стекло. Точка. Уж на что я люблю знать обо всём понемногу, и то представления о процессе производства у меня были достаточно поверхностные. В общем дабы восполнить пробелы в этих самых знаниях, с удовольствием отправился на экскурсию на завод, который послужил толчком к развитию родного микрорайона.

0002.jpg

К слову сказать, в этом году заводу исполняется 60-лет: 15-го мая 1958-го года была введена в строй крупнейшая на тот момент в Европе система непрерывного проката стекла. Завод к слову строили практически в чистом поле (неподалеку был небольшой посёлок одноэтажек), а так - с одной стороны железная дорога, с другой Вольский тракт... и в общем больше ничего - окраины города в тот момент были где-то в районе 3-й Дачной. Ну а соответствующий микрорайон вокруг завод (на самом деле по одну сторону - с другой была железная дорога) уже позднее, скажем мой родной дом построен в 1962-м году:

0003.jpg

Несмотря на 90-е годы, переход от социализма к капитализму произошёл относительно безболезненно: часть производств пришлось закрыть, но основные прокатные мощности удалось сохранить и завод остался крупнейшим в стране, продолжая работать загруженным заказами:

0004.jpg

В 2010-м году на фоне кризиса (и активной деятельности западных компаний конкурентов) саратовский завод объединился с башкирским предприятием «Салаватстекло». Таким образом на данный момент холдинг является не только крупнейшем в России (порядка 30% рынка российского рынка стекла, а география поставок составляет около 20 стран), но и чисто отечественным предприятием (остальные крупные заводы управляются западными компаниями "Эй Джи Си Флэт Гласс", "Гардиан Стекло", "Пилкингтон Гласс" и т.п.):

0005.jpg

Собственно я ещё ребенком знал, что территория предприятия довольно обширная. Но в общем с удивлением узнал, что большая часть активного производства сосредоточено по сути вокруг одного цеха. Часть территории, оставшейся с советских времен уже не используется (там были другие вспомогательные производства), часть используется для хранения сырья и готовой продукции, часть какие-то вспомогательные цеха и т.п.

0006.jpg

Так или иначе, но сердцем завода является печь и прокатный цех, достаточно длинное, многосекционное помещение, в котором и производится выплавка стекла:

0007.jpg

Как часто бывает на таких предприятиях, часть технических помещений закрыта от наблюдения (хотя бы в силу опасности - в данном случае главным вредным фактором являются огромные температуры). Тут для простоты понимания нам помогает макет агрегата, расположенный в музее:

0008.jpg

Начать пожалуй следует с того, что на заводе производится термополированное стекло. Также эта разновидность носит название флоат-стекло или наплывное стекло - такое название от того, что получают такое стекло наливом расплавленной стекломассы («флоат-метод») на слой расплавленного легкоплавкого металла (обычно олова, но ранее применялись свинец и другие легкоплавкие сплавы). Данный метод обеспечивает стекло равномерной толщины и с высоким качеством поверхности:

0009.jpg

Для производства шихты (смеси исходных материалов) используются 7 ингридиентов: песок, мел, сода, полевой шпат, доломит, сульфат натрия и уголь. Все ингридиенты закупаются заводом - главное чтоб они обладали заданными для производства характеристиками. Сода например везётся из Стерлитамака, шпат из Челябинска, мел из Россоши. Основным же ингридиентом является песок (он составляет большую часть массы), поэтому желательно чтоб его добыча находилась поближе к заводу (в данный момент песок везут из Ульяновска):

0010.jpg

В Советское время считалось, что подобного рода подобного рода производства надо строить поближе к сырью, однако сейчас уже установили-подсчитали, что это не обязательно - желательно строить производства поближе к рынкам сбыта (так например для производства стекла наиболее эффективный радиус продаж - около 600 км):

0011.jpg

Подготовленные ингридиенты смешивают (обычно в виде водных растворов) и помещают в печь. Имеются специальная система загрузки, чтоб "подгружать компоненты по мере нобходимости"

0012.jpg

0013.jpg

0014.jpg

Сердцем завода несомненно является стекловаренная печь - огромный агрегат 60 метров в длину и 12 в ширину. В печи находится около 1200 тонн расплава. В сутки же печь выдает около 700 тонн (избыточный объем печи нужен для более качественного перепплава):

0015.jpg

Соответственно именно сроком службы печи (которая должна выплавлять стекло непрерывно) и определяется срок службы всей линии. При современных технологиях и правильной эксплуатации этот срок работы составляет около 15-18 лет (в советское время лучшие печи служили 7-8 лет). После выработки своего ресурса печь останавливается, полностью разбирается и при необходимости возводится заново (обычно этот процесс может заниматься год-полтора):

0016.jpg

По бокам от печи находятся камеры сжигания (откуда выходит пламя), в центре же располагается сама варочная часть. Температура здесь превышает 1400 градусов - именно столько необходимо для расплава шихта до стекольной массы. Раз в 20 минут происходит реверс пламени:

0017.jpg

Управление печью осуществляется с пульта управления. Вообще большая часть этого производства автоматизирована - инженерам необходимо следить чтоб все процессы осуществлялись, контролировать работоспобность и т.п.

0018.jpg

В печь кстати встроены специальные камеры, показывающие как оно там внутри (пламя очень хорошо видно). Помимо камер разумеется все элементы снабжены множеством датчиков, дабы лучше контролировать весь процесс варки:

0019.jpg

Из варочной части расплав попадает в студочную часть, где охлаждается до 1090 градусов:

0020.jpg

Кстати здесь очень хорошо видно, что стенки печи сделаны из специального термостойкого кирпича. Принцип в общем тот же самый что и в бане: нагревается до определенной температуры и дальше уже поддерживается тепло (и так годами). Поэтому требования материалам особые: сейчас у нас в России к сожалению такое не делают - оборудование для печей приходится закупать за границей (в Европе, а сейчас чаще переключаются на Китай):

0021.jpg

0022.jpg

0023.jpg

0024.jpg

Дальше охлажденная стекломасса попадает в ванну расплава - следующий элемент изготовления:

0025.jpg

0026.jpg

Расплавленное стекло подается в ванну из расплава олова (около 3-4 м шириной, 60 м длинной, 6 см глубиной). Олово — подходящий материал для ванны так как обладает большой плотностью, остается жидкой в широком диапазоне температур, и при этом не смешивается со стеклом. До внедрения флоат-процесса, большие листы стекла получали выливая стекломассу на стальную плиту с последующей шлифовкой и полировкой стекла с обеих сторон, что значительно повышало стоимость стекла:

0027.jpg

0028.jpg

Лента из стекла проплывая по поверхности ванны формирует гладкие поверхности (сверху и снизу) и разравнивается по толщине. Пока стекло движется по ванне с оловом оно остывает с 1100 °C до примерно 600 °C когда полотно может быть поднято с зеркала расплава на ролики. Регулируя скорость вращения роликов можно добиться вытяжки стекла с уменьшением его толщины и тем самым регулировать толщину получаемого полотна стекла. Тем ни менее часть олова всё равно внедряется в стекло, поэтому каждый месяц количество металла пополняется:

0029.jpg

0030.jpg

Разумеется этот участок также автоматизирован и управляется с пульта. Отсюда контролируют толщина, а также следят, чтоб не возникали внештатные ситуации (вроде остановки процесса - ситуация крайне неприятная, но поправимая):

0031.jpg

Регулировка толщина получаемого стекла осуществляется отсюда. Линия может осуществлять стекло толщиной от 2 до 12 мм. Самые частоиспользуемые варианты - это 4 и 6 мм (именно такая толщина применяется в оконных стёклах), более толстые - скажем 10 мм применяются например в мебельной промышленности:

0032.jpg

Кстати через специальные оконца можно заглянуть в ванну расплава и увидеть как стекло, приводимое в движение роликами раскатывается по олову:

0033.jpg

0034.jpg

Длина этой секции около 60 метров:

0035.jpg

0036.jpg

Олово окисляется на воздухе до (SnO2). Диоксид олова прилипает к стеклу. Для предотвращения этого пространство над ванной поддувается избыточным давлением защитными газами — азотом и водородом (94% азот, остальное - водород). На выходе вырывается такое вот пламя:

0037.jpg

0038.jpg

Ну а стекло, приводимое дальше в движение приводом вытягивается в печь отжига для снятия остаточного напряжения и охлаждения до 160 градусов. Длина этой секции составляет 128 метров

0039.jpg

0040.jpg

0041.jpg

И вот на конце печи отжига стекло уже показывается на поверхность - на выходе оно ещё достаточно горячее, но в общем уже самое настоящее стекло:

0042.jpg

0043.jpg

0044.jpg

Дальше стекло приводится к нужной форме - нарезается на части, удаляются борты (та часть листа, которая соприкасается с роликами - за счёт чего стекло прокатывается по всей длине):

0045.jpg

На конце расположена кабина контроля качества:

0046.jpg

0047.jpg

Стеклянный борт:

0048.jpg

Разрезание стекла на части специальной подрезной линейкой (максимальная ширина листа - 3210 мм, длина - 6000 мм). Размеры листов стекла задаются здесь компьютером:

0049.jpg

На выходе с линии каждый лист стекла проходит контроль качества (если есть какие-то дефекты - стекло отправляется в бой) и проходит пересыпочную машину (обрабатывается специальным порошком типа талька - чтоб листы стекла не слипались):

0050.jpg

Стеклобой и отходы, брак также вводятся в шихту для вторичной переработки - под линией проката в обратную сторону идёт линия с битым стеклом:

0051.jpg

Ну а готовые листы специальными роботам-погрузчиками разбираются с ленты:

0052.jpg

0053.jpg

0054.jpg

Процесс сортировки листов также автоматизирован и управляется с компьютера:

0055.jpg

Больше всего людей задействовано на последующей упаковке стекла:

0056.jpg

По сути дела полученные листы стекла нужной длины-ширины-толщины - это уже конечный продукт. На сегодняшний день большая часть используемого в быту и строительстве стекла получена флоат-методом. Такое стекло сочетает в себе ряд полезных свойств — высокое качество поверхности, низкую цену, и такое стекло может быть сформовано в любую форму при помощи нагрева. Автомобильные стекла (окна, зеркала, лобовые стекла), зеркала, мебель (в том числе столешницы и полки), защитные стекла, окна и двери - всё это уже дальше изготавливается из такого сырья. Большаая часть специализированных стекол: закалённое стекло, матовые стекла, ламинированные, звукозащитные точно также получаются из флоат-стекла последующей обработкой:

0057.jpg

Ну то есть Саратовстройстекло типичный такой b2b-производитель, продукция которого уже дальше дорабатывается какими-то более мелкими производителями:

0058.jpg

Соответственно встает вопрос логистики, и как раз тут становится понятно, что наиболее эффективны такие заводы именно к местам сбыта своей продукции - так как недостаточно продукт произвести, надо его ещё доставить конечному потребителю. Доставка возможно как автомобильным транспортом (специальные полуприцепы-инлоудеры), так и по железной дороге (кстати используются обычные полувагоны). И вот тут я с удивлением узнал, что если раньше доля жд/авто составлял 78%/22%, то в данный момент где-то в районе 50%/50% - основная причина - нехватка вагонов у РЖД (стекло в данный момент не является стратегическим рессурсом - а основные силы тратятся на зерно и руду/уголь). Более того при доставке на небольшие расстояние (до Москвы скажем) себестоимость перевозки стекла на ЖД и на авто примерно сопоставима:

0059.jpg

0060.jpg

Кстати вот так выглядит грузовки-инлоудер - для перевозки всех типов стекол, в том числе и самых больших листов (которые 6 м х 3,21 м):

0061.jpg

В данное время на рынке востребовано не простое стекло, а с нанесенным покрытием (выполняющим функции светоотражения, энергосбережения и т.п.) Для этих целей на заводе дополнительно введена в эксплуатацию линия нанесения покрытия:

0062.jpg

Всё те же самые стекольные листы с линии попадают в цех:

0063.jpg

Здесь первым делом листы моют (поверхность должна быть абсолютно чистой) - этот процесс проходит в несколько этапов:
- предварительная мойка
- подполировка (с применением специальных моющих средств)
- сушка
После чего стекло попадает в т.н. "чистую комнату", где лежит под небольшим давлением (для того, чтоб избежать попадания пыли):

0064.jpg

Дальше листы для покрытия попадают в специальное устройство - коатер, в котором и осуществляется нанесения покрытия (около десяти различных видов покрытия стекла, получаемых комбинацией использования различных веществ - серебра, хрома, никеля и кремния):

0065.jpg

Принцип работы - чисто физический: анод-катод - между которыми и движется стекло, поверхность которого бомбардируется атомами того или иного элемента:

0066.jpg

На каждом элементе (всего их 24) есть специальные технологические окошечки - можно заглянуть и посмотреть - по тому или иному цвету можно определить элемент, которым бомбардируется поверхность стекла:

0067.jpg

0068.jpg

На выходе из коатера те же стекольные листы, только уже с нанесенным покрытием:

0069.jpg

Потенциал данной линии 8-10 млн. тонн/год (в данный момент производство на уровне 5 млн.) При том, что завод способен выпускать в год 24 млн. тонн продукции, по сути каждый третий лист можно ещё делать с напылением:

0070.jpg

Пульт управления цеха нанесения покрытия:

0071.jpg

Здесь же очень наглядная демонстрация отличия обычного стекла от стекла с энергосберегающим покрытием. Два с виду одинаковых стекла, за которыми лампы-обогревателями. От одного очень хорошо чувствуется жар, от другого ничего не чувствуется - напыления позволяет отражать до 70-90% тепловых волн, тем самым сокращая расходы на обогрев (ну или кондиционирование):

0072.jpg

Готовое к отправке стекло с покрытием:

0073.jpg

Отражает свет тоже неплохо - мне такое нравится:

0074.jpg

В общем и целом - довольно современное и технологичное производство. Да - по большей части всё современное оборудование - зарубежное (у нас пока к сожалению аналогов не производят), но при этом обеспечивает достаточное количество продукции нужного качества:

0075.jpg

0076.jpg

Ведь надо понимать, что такое стекло идёт не только в дома, но и например в автомобили:

0077.jpg

Возникает вопрос - а что же с другой стекольной продукцией. Те же бутылки, банки и стаканы например?

0078.jpg

А вот никак. В советское время производство было, однако в 90-е это всё пришлось свернуть, ибо нерентабельно:

0079.jpg

Сейчас напоминанием об этом служит очень богатый музей завода, в котором в том числе очень много образцов и конечной продукции (зачастую кстати очень крутой) - это в общем наводит на мысли о том, что при желании можно производить и потребительскую стекольную продукцию самого разного качества (от простейших стаканов-рюмок до сложнейшего красивейшего хрусталя). Проблема в том, что для рентабельного этого требуется всё-таки серьезные вложение и возможно протекционистские меры (дабы защититься от зарубежного ширпортреба, который по качеству может и хуже, но за счёт цены местную продукцию повытеснял). В общем всячески формировать спрос именно на местную продукцию - ибо как показывает данный конкретный пример стекло промышленное у нас могут производить самого высокого качества, удовлетворяющее всем современным стандартам!

0080.jpg


Избранные записи из этого журнала


  • 1
Олег, спасибо. Как всегда подробно, сам всё сразу вспомнил. Надо уже заняться монтажом видео с завода )

Давай-давай, делай-выкладывай! Я тогда на тебя тоже ссылочку дам ;-)

  • 1